在汽車管路使用的過程中，容易產生的失效形式大概有以下幾種：起泡、泄漏、脫頭和爆管。

因為汽車每部分的管路使用的情況不同，起泡的原因也往往不一樣。起泡的原因大概有以下幾個方面：

① 因為軟管總成在使用過程承受靜壓力或脈沖壓力下，從接頭襯芯外壁與膠管內壁之間滲漏出來，通過膠管中間的編織層傳遞到膠管各處，使膠管外層膠與編織層粘合薄弱處產生起泡，如粘合較好 或襯套內壁與膠管外壁膠密封性較差，就會在接頭尾部處產生起泡或泄漏。

② 軟管內外層橡膠在長時間高溫使用條件下產生老化，使橡膠回彈力和密封性降低產生起泡或滲漏。

③ 軟管內外層橡膠在低溫條件下，彈力降低和密封性下降產生起泡或滲漏。

④ 軟管總成內外層橡膠高低溫性能滿足要求，但在高低溫轉換時由于橡膠性能回復較慢而產生起 泡或滲漏，這也是軟管總成慢泄漏最主要原因。

⑤ 鉚合壓縮比偏小（鉚合尺寸大）密封性不夠產生鼓泡或泄漏。造成鉚合壓縮比偏小原因有：a. 鉚合尺寸偏大，b.膠管外徑偏小、內徑偏大，c.鉚合位置不正確，d.接頭裝配處尺寸不合格。

⑥ 鉚合不圓滑，及八個鉚爪形成鉚合截面不圓，使膠管各處受力不均密封效果不一，在不圓滑處 形成泄漏通道，引起鼓泡或泄漏。

⑦ 襯芯開槽形狀結構不合理和開槽數量少，使襯芯與膠管 內壁密封性差產生鼓泡或泄漏。

⑧ 襯芯材料不符合要求或襯芯壁厚較薄、強度不夠，鉚壓時將襯芯壓變形，使接頭襯芯外壁與膠管內壁密封性降低產生鼓泡或泄漏。

⑨ 軟管內層橡膠透過率好，而外層橡膠透過率差，輸送的氣從內層膠透到編織層而產生外層起泡。

解決軟管總成使用過程承受靜壓力或脈沖壓力時起泡和泄漏設計思路可以從以下幾個方面實施：

①提高軟管內外層橡膠高溫老化性能，重點控制老化后硬度和強度的變化量，盡量降低高溫老化后的 壓縮永久變形。

②提高軟管內外層橡膠低溫彈力，特別是內層橡膠。

③提高軟管內外層橡膠溫場變化恢復速度，盡量減少由于內外層橡膠溫度變化而生產的體積變化。

④設計合理的鉚合壓縮比, 并設定好各種尺寸的公差要求，減少產品制造中的波動性。

⑤控制好鉚合的橢圓度，改善膠管鉚合處的受力均勻性。

⑥根據內層膠彈性、伸長率、撕裂強度等性能情況和鉚爪形狀，選擇合適的開槽形狀、數量、尺寸和 結構，理論上是越多越好。

⑦在襯芯加工允許的條件下，盡量選擇強度高的材料；在通過量允許的條件下，盡量增加壁厚。

⑧設計的軟管內層橡膠透過率應低，而外層橡膠的透過率應高，也可以在外層膠上打孔放氣增加透過率。

軟管總成使用產生過程中易產生脫頭，其產生原因可以概括為：

①軟管總成在使用過程承受壓力和脈沖壓力下從接頭襯芯外壁與膠管內壁之間滲漏出來，由于編織層與外層膠粘合較好或襯套內壁與膠管外層密封性也較好，在膠管頂端產生積液腔，滲漏出液體并累 積產生壓力，在使用中不斷脈沖壓力作用下軟管一點點外移最終產生脫頭。

② 鉚合壓縮比偏小（鉚合尺寸大），使接頭襯芯外壁與膠管內壁和外套內壁與膠管外表面摩擦力小于 脈沖壓力，在使用中不斷脈沖壓力作用下軟管一點點外移最終產生脫頭。

③ 鉚合壓縮比偏大（鉚合尺寸小），使膠管編織線損傷，在脈沖壓力作用下，編織線斷裂產生脫頭。

④ 軟管總成高溫循環脈沖使用條件下，軟管內外層橡膠高溫性能不能夠滿足要求，從而產生脫頭。

⑤ 軟管總成高低溫循環脈沖使用條件下，在低溫轉換到高溫時橡膠性能恢復較慢而產生脫頭。

⑥ 接頭外套內壁開槽形狀和數量不合理，使接頭外套內壁與膠管外表面摩擦力小于脈沖壓力產生脫頭。

⑦ 接頭襯芯開槽形狀和數量不合理，使接頭襯芯外壁與膠管內壁外表面摩擦力小于脈沖壓力產生脫頭。

解決軟管總成使用過程承受靜壓力或脈沖壓力時產生脫頭設計思路：

① 在不損壞編織線和內外膠的情況下，鉚合壓縮比盡量大（鉚合尺寸盡量小），具體可以根據拉伸強 度值和拉伸的破壞狀態而定。

② 提高軟管內外層橡膠高溫拉伸強度和硬度，改善橡膠耐老化性能。

③ 提高軟管內外層橡膠溫場變性能化恢復速度，盡量減少因內外層橡膠溫度變化而生產的體積變化。

④ 為了提高接頭表面與膠管表面的摩擦力，在裝配鉚合時不損壞內層膠的條件下，盡量增加槽深和開 槽數量來增加摩擦力。

汽車在軟管在使用過程中產生爆管的原因有：

① 編織線抗疲勞強度不夠，軟管總成在使用中的反復脈沖壓力的作用下，軟管破裂產生爆管。

② 編織線高溫強度不能夠滿足要求，在高溫反復脈沖壓力的作用下，軟管破裂產生爆管。

③ 單層編織的編織結構設計不合理，在使用過程承受壓力或脈沖壓力的作用下使編織網變大，從而 產生爆管。

④ 襯芯開槽形狀和位置不合理，鉚合后損傷膠管內壁，在使用中的反復脈沖壓力作用下內層膠被撕 裂，從而產生爆管。

⑤ 襯芯槽加工有銳角，在使用中的反復脈沖壓力的作用下損傷膠管內壁，從而產生爆管。

⑥ 膠管內層膠偏薄或有雜質，在使用中的反復脈沖壓力作用下，從而產生爆管管。

⑦ 鉚合壓縮比偏大（鉚合尺寸小） ，使膠管編織線和內外膠損傷，在使用中的反復脈沖壓力作用下 鉚合處編織線和內膠斷裂產生爆管。

⑧膠管內層膠耐高、低溫性能不夠，在長時間高、低溫脈沖條件下產生內層膠裂紋，從而產生爆管。

解決軟管總成使用過程承受靜壓力或脈沖壓力時產生爆管設計思路：

① 為了提高編織線抗疲勞強度能力，解決軟管總成在使用中的反復脈沖壓力作用下的疲勞損壞，可以選擇耐疲勞較好PET和PVA編織線。

② 為了提高編織線高溫強度，可以選擇耐高溫較好PVA、人造絲和耐高溫性能突出的AR編織線。

③單層編織時編織覆蓋率 不應太低，一般不應小于50% ，產品尺寸增加時編織覆蓋率也要隨之增加。

④襯芯開槽形狀盡量平緩，從90度改為70度、60度、45度，槽深盡量少。

⑤槽尖設計R（圓角）盡量大，襯芯槽加工無銳角。

⑥膠管內層膠設計不應過薄，隨著產品尺寸增加和編織線變粗，膠管內層也應隨之增厚。

⑦在滿足高低溫脈沖的條件下，鉚合壓縮比應盡量小，減少局部編織線斷裂和內外膠損壞的概率。

⑧應提高膠管內層膠耐高和耐低溫的性能，防止高低溫使用條件下內層膠裂紋。